Se puede ahorrar descargas millonarias 😰💸

El cliente comenta que el sistema se activa constantemente, y que los sensores de flama elegidos no fueron la mejor opción.

A continuación, algunos tips para optimizar la prueba de detectores de llama:

1. Uso de lámpara de prueba

• Siempre utilice una lámpara de prueba certificada por el fabricante (nunca encendedores ni flamas abiertas).
• Colóquela en el ángulo y distancia recomendados en la hoja técnica, ya que los detectores de flama tienen campo de visión limitado (ej. 90° o 120°).
• Esto confirma la sensibilidad sin exponer al personal a riesgos.

2. Distancias y tiempo de respuesta

• Registre la distancia máxima efectiva a la cual se activa el detector con la lámpara.
• Compare el tiempo de detección medido con el especificado por el fabricante y por NFPA 72 (cap. 14 – pruebas de aceptación e inspecciones periódicas).

3. Seguridad en la prueba

• Evite pruebas con fuego real en recintos cerrados (NFPA lo desaconseja).
• Mantenga extintores disponibles y un plan de emergencia activo durante las pruebas.

4. Registro en bitácora

Documente lo siguiente:

• Tipo de detector (UV, IR, UV/IR, triple IR).
• Fecha de la prueba.
• Resultado (tiempo de activación, si hubo señal en panel).
• Observaciones (ángulo de prueba, condiciones ambientales).

Esto facilita cumplir con NFPA 72 – registros de mantenimiento.

5. Condiciones ambientales

• Verifique que no existan fuentes de radiación falsas (soldadura, sol directo, luces halógenas intensas) que puedan generar falsas alarmas.
• Realice pruebas con ventilación adecuada para evitar acumulación de humo o gases.

6. Seguridad y confiabilidad operativa

• Estos equipos se instalan en áreas altamente riesgosas (combustibles, cintas transportadoras, salas de bombas, turbinas, etc.).
• Una falla en la detección temprana de una llama puede significar pérdida total de la instalación o incluso vidas humanas.
• La prueba asegura que el detector responde dentro de los tiempos de diseño (ej.: menos de 3–5 segundos según fabricante).

7. Evitar falsas alarmas y costos asociados

• Un detector desajustado o con la lente sucia puede activar falsamente el sistema de supresión.
• Esto genera paradas de planta, descargas innecesarias de agentes (FM-200, CO₂, AFFF, etc.), pérdidas millonarias y riesgos al personal.
• La prueba programada ayuda a anticipar estas fallas.

8. Cumplimiento normativo y aseguradoras

• NFPA 72 (capítulo 14) exige pruebas funcionales periódicas de detectores especiales como los de flama.
• Las aseguradoras suelen auditar estas bitácoras; si no hay registro de pruebas, en un siniestro podrían rechazar cobertura.

9. Condiciones ambientales extremas

• Polvo, humedad, calor, vibraciones o exposición a radiación solar afectan la sensibilidad de los sensores.
• La prueba confirma que, pese a esas condiciones, el detector sigue cumpliendo con su rango de respuesta.

10. Extensión de vida útil

• Detectores probados y calibrados duran más, ya que el mantenimiento preventivo incluye limpieza de lentes, verificación de conexiones y alineación.
• Esto evita recambio prematuro y reduce costos de operación.